Page 43
P. 43
A&G 116
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
351
se realice con el equipo en condiciones
normales de operación.
• El resultado de la medida pueda expresar-
se en unidades físicas, o también en índi-
ces adimensionales correlacionados.
• La variable medida ofrezca una buena
repetibilidad.
• La variable predictiva pueda ser analiza-
da y/o parametrizada para que represente
algún modo típico de fallo del equipo, es
decir, que ofrezca alguna capacidad de
diagnóstico.
desde el punto de vista de la organización,
un sistema de gestión de mantenimiento
será predictivo siempre que:
• La medida de las variables se realice de
forma periódica en modo rutina.
• El sistema permita la coordinación entre
el servicio de verificación predictiva y la
planificación del mantenimiento.
• El departamento de mantenimiento (pla-
nificación, taller) y producción (operación)
estén preparados para reaccionar ante la
eventualidad de un diagnóstico que recla-
me acciones inmediatas.
Actualmente se pueden encontrar en el mer-
cado sistemas de diagnóstico predictivo de
bajo costo y altas prestaciones que reducen
considerablemente los costes de explotación
de los sistemas de mantenimiento predictivo.
en máquinas muy críticas que requieren una
supervisión con intervalos cortos entre medi-
das puede ser más rentable instrumentar la
maquinaria para tomar las medidas median-
te sistemas automáticos, los cuales miden
y procesan parámetros indicadores de los
modos de fallo habituales.
los avances en comunicaciones facilitan
que la información fluya desde las máqui-
nas hasta los analistas que interpretan estos
datos para generar los informes de diagnós-
tico predictivo, los cuales indican qué máqui-
nas deberán intervenirse, con qué prioridad
y en qué plazo.
los sistemas de medida de parámetros de
supervisión en modo continuo reducen los
costos de operación de los sistemas predicti-
vos y aumentan en gran medida su confiabi-
lidad, al generarse abundante información de
gran calidad a un costo mínimo.
Técnicas predictivas de mayor implementación:
• Análisis de vibraciones.
• Inspecciones termográficas.
• Análisis de aceites.
• Detección por ultrasonido.
• Análisis de motores eléctricos.
Cada una de estas técnicas tiene su apli-
cación en la detección y diagnóstico de un
conjunto determinado de fallos. Cuando dos
o más técnicas permiten el diagnóstico de
un mismo fallo, se comportan como com-
plementarias y aumenta la confiabilidad del
diagnóstico.
el
análisis de vibraciones
es la técnica que
aporta mayor cantidad de información sobre
el estado de la maquinaria rotativa, por lo
que ésta suele ser la técnica principal sobre
la cual se apoyan la mayoría de los departa-
mentos de mantenimiento predictivo de las
plantas industriales.
Pero, sin embardo un error muy frecuente
es considerar que el análisis de vibraciones
es la única técnica predictiva aplicable en
un plan de mantenimiento predictivo y se
menosprecian otras técnicas que también
aportan una gran capacidad de diagnóstico.
el mantenimiento preventivo a intervalos fijos
realiza más intervenciones de las realmente
necesarias, por lo cual pierde rentabilidad
frente al mantenimiento basado en la condi-
ción o mantenimiento predictivo.
Al aplicar la estrategia predictiva se puede
extender la vida útil de un activo hasta cinco
veces más que si se sigue una estrategia
preventiva. la estrategia reactiva es la que
aprovecha mejor la duración de los activos,
pero ignora el riesgo de hacer funcionar una
máquina hasta el momento de su avería.
Para alcanzar el éxito en la implementación
de un plan predictivo se han de tener en
cuenta los siguientes puntos:
• Conseguir que el mantenimiento predicti-
vo se considere estrategia de empresa, es
decir, que se encuentre dentro de un plan
de orden superior de Gestión de Activos,
como puede ser la implantación y desarro-
llo del RCm (mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) o del RBm (mantenimiento
Basado en Riesgo).
• Diseñar un plan para dimensionar los
recursos necesarios con el propósito de
implantar con éxito la estrategia predictiva.
• Documentar en unidades económicas los
ahorros obtenidos por el cambio de estrategia.
• Si en un año no se han conseguido resul-
tados satisfactorios, tomar las acciones
correctivas que sean necesarias.
el mantenimiento predictivo o basado en
la condición se debe aplicar en aquellas
Estrategia predictiva para el mantenimiento 4.0
Figura 1 - Esquema de relaciones entre las estrategias de mantenimiento industrial.
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
351
se realice con el equipo en condiciones
normales de operación.
• El resultado de la medida pueda expresar-
se en unidades físicas, o también en índi-
ces adimensionales correlacionados.
• La variable medida ofrezca una buena
repetibilidad.
• La variable predictiva pueda ser analiza-
da y/o parametrizada para que represente
algún modo típico de fallo del equipo, es
decir, que ofrezca alguna capacidad de
diagnóstico.
desde el punto de vista de la organización,
un sistema de gestión de mantenimiento
será predictivo siempre que:
• La medida de las variables se realice de
forma periódica en modo rutina.
• El sistema permita la coordinación entre
el servicio de verificación predictiva y la
planificación del mantenimiento.
• El departamento de mantenimiento (pla-
nificación, taller) y producción (operación)
estén preparados para reaccionar ante la
eventualidad de un diagnóstico que recla-
me acciones inmediatas.
Actualmente se pueden encontrar en el mer-
cado sistemas de diagnóstico predictivo de
bajo costo y altas prestaciones que reducen
considerablemente los costes de explotación
de los sistemas de mantenimiento predictivo.
en máquinas muy críticas que requieren una
supervisión con intervalos cortos entre medi-
das puede ser más rentable instrumentar la
maquinaria para tomar las medidas median-
te sistemas automáticos, los cuales miden
y procesan parámetros indicadores de los
modos de fallo habituales.
los avances en comunicaciones facilitan
que la información fluya desde las máqui-
nas hasta los analistas que interpretan estos
datos para generar los informes de diagnós-
tico predictivo, los cuales indican qué máqui-
nas deberán intervenirse, con qué prioridad
y en qué plazo.
los sistemas de medida de parámetros de
supervisión en modo continuo reducen los
costos de operación de los sistemas predicti-
vos y aumentan en gran medida su confiabi-
lidad, al generarse abundante información de
gran calidad a un costo mínimo.
Técnicas predictivas de mayor implementación:
• Análisis de vibraciones.
• Inspecciones termográficas.
• Análisis de aceites.
• Detección por ultrasonido.
• Análisis de motores eléctricos.
Cada una de estas técnicas tiene su apli-
cación en la detección y diagnóstico de un
conjunto determinado de fallos. Cuando dos
o más técnicas permiten el diagnóstico de
un mismo fallo, se comportan como com-
plementarias y aumenta la confiabilidad del
diagnóstico.
el
análisis de vibraciones
es la técnica que
aporta mayor cantidad de información sobre
el estado de la maquinaria rotativa, por lo
que ésta suele ser la técnica principal sobre
la cual se apoyan la mayoría de los departa-
mentos de mantenimiento predictivo de las
plantas industriales.
Pero, sin embardo un error muy frecuente
es considerar que el análisis de vibraciones
es la única técnica predictiva aplicable en
un plan de mantenimiento predictivo y se
menosprecian otras técnicas que también
aportan una gran capacidad de diagnóstico.
el mantenimiento preventivo a intervalos fijos
realiza más intervenciones de las realmente
necesarias, por lo cual pierde rentabilidad
frente al mantenimiento basado en la condi-
ción o mantenimiento predictivo.
Al aplicar la estrategia predictiva se puede
extender la vida útil de un activo hasta cinco
veces más que si se sigue una estrategia
preventiva. la estrategia reactiva es la que
aprovecha mejor la duración de los activos,
pero ignora el riesgo de hacer funcionar una
máquina hasta el momento de su avería.
Para alcanzar el éxito en la implementación
de un plan predictivo se han de tener en
cuenta los siguientes puntos:
• Conseguir que el mantenimiento predicti-
vo se considere estrategia de empresa, es
decir, que se encuentre dentro de un plan
de orden superior de Gestión de Activos,
como puede ser la implantación y desarro-
llo del RCm (mantenimiento Centrado en
Confiabilidad) o del RBm (mantenimiento
Basado en Riesgo).
• Diseñar un plan para dimensionar los
recursos necesarios con el propósito de
implantar con éxito la estrategia predictiva.
• Documentar en unidades económicas los
ahorros obtenidos por el cambio de estrategia.
• Si en un año no se han conseguido resul-
tados satisfactorios, tomar las acciones
correctivas que sean necesarias.
el mantenimiento predictivo o basado en
la condición se debe aplicar en aquellas
Estrategia predictiva para el mantenimiento 4.0
Figura 1 - Esquema de relaciones entre las estrategias de mantenimiento industrial.
