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máquinas en las cuales se puedan definir
indicadores de modos de fallo y se realicen
inspecciones de supervisión periódicas que
alerten acerca de las necesidades de man-
tenimiento.
Para definir correctamente qué estrategia
de mantenimiento aplicar a cada activo se
recomienda realizar un estudio RCm
(Reliabi-
lity Centered Maintenance)
sobre los activos
productivos de la planta industrial.
evidentemente, la aplicación de la estra-
tegia predictiva será más interesante en la
maquinaria crítica. la manera de identificar
la maquinaria crítica en una planta industrial
es mediante un análisis de criticidad. este
análisis de criticidad tiene como resultado la
lista de activos de la planta ordenados según
el RPN o IPR (Risk Priority Number o Índice
de Prioridad de Riesgo).
la frecuencia de ocurrencia se obtiene del
histórico de fallos. la gravedad de las conse-
cuencias se evalúa al analizar qué sucedería
si se produjese ese fallo. Y la posibilidad de
detección del fallo es un parámetro que no
siempre se tiene en cuenta y es absoluta-
mente clave, porque un modo de fallo detec-
table y detectado con antelación reduce el
riesgo de manera que cambia totalmente el
Índice de Prioridad de Riesgo.
Por ejemplo, en un ventilador industrial exis-
ten modos de fallo fáciles de detectar como
el desequilibro de masas, fallas en roda-
mientos o poleas/correas y otros más difíci-
les de detectar como el desarrollo de grietas
en el eje principal.
la gestión optimizada de la planifi-
cación del mantenimiento
la planificación del mantenimiento puede
gestionarse según roturas inesperadas, de
manera periódica o basado en la condición
del equipo.
la programación de las intervenciones de
mantenimiento a partir de las roturas inespe-
radas aparecidas es lo que hemos calificado
como
Mantenimiento Reactivo
.
la programación de las intervenciones de
mantenimiento a partir de intervenciones
periódicas según calendario u horas de fun-
cionamiento es lo que hemos denominado
Mantenimiento Preventivo
.
Y la programación de las intervenciones de
mantenimiento con base a la condición de
los activos es lo que hemos llamado
Mante-
nimiento Predictivo
o
Mantenimiento Basado
en la Condición
.
Por lo tanto, podemos trazar el siguiente
procedimiento para aplicar alguna de estas
tres estrategias de programación del man-
tenimiento:
Estrategia reactiva:
• Cuando no es posible definir indicadores
de fallo para llevar un seguimiento del
estado del equipo.
• Cuando, a pesar de poderse definir indica-
dores de seguimiento de las fallas poten-
ciales del equipo, sería antieconómica la
estrategia predictiva, porque las conse-
cuencias de un fallo no son graves.
• Cuando, a pesar de que la probabilidad de
aparición de algún modo de falla aumente
con el tiempo, las consecuencias de una
falla no son graves y, por lo tanto, tampo-
co se justifica la estrategia preventiva.
• Cuando los posibles modos de falla no se
ajustan a patrones de desgaste, es decir,
una estrategia basada en mantenimientos
periódicos no se incrementa la confiabili-
dad del activo.
Estrategia preventiva:
• Cuando la consecuencia de una avería
inesperada es grave y por lo tanto se
deben tomar medidas para evitar fallos
durante los periodos productivos.
• Cuando no es posible definir indicadores
de falla para llevar un seguimiento del
estado del activo.
• Cuando los posibles modos de falla siguen
un patrón de desgaste, es decir, la proba-
bilidad de una falla es mayor a medida que
aumentan las horas de funcionamiento.
• Cuando la intervención de la máquina no
puede inducir a la aparición de nuevas
averías por errores en el montaje o ajuste.
Estrategia predictiva:
• Cuando la consecuencia de una rotura
inesperada es grave y por lo tanto se han
de tomar medidas para evitar fallos duran-
te los periodos productivos.
• Cuando se pueden definir indicadores
de falla para realizar un seguimiento del
estado del equipo.
• Cuando el costo del monitoreo es supe-
rado por los beneficios derivados de la
misma.
• Cuando la intervención de la máquina
puede inducir nuevas averías por errores
en el montaje o ajuste.
los responsables del mantenimiento deben
realizar los cambios necesarios para con-
seguir un equilibrio entre intervenciones de
mantenimiento reactivas, preventivas y pre-
dictivas.
Aunque los porcentajes entre ellos difieren
de determinados tipos de plantas industria-
les a otras, un objetivo general sería no tener
en maquinaria crítica más de un 10-20% de
intervenciones por reactivo, aproximadamen-
te un 20-40% por preventivo y el resto (40-
60%) por predictivo. la realidad de muchas
plantas industriales es bastante diferente, lo
cual influye negativamente en la rentabilidad
global de las mismas.
Un objetivo recomendado por expertos en
gestión de mantenimiento es no generar más
de un 10% de las intervenciones de man-
tenimiento en maquinarias críticas por reac-
tivo, un 35% por preventivo y un 55% por
predictivo.
la nueva norma de Gestión de Activos ISo
55001 apunta a la monitorización de la
maquinaria como un pilar imprescindible
para conseguir una gestión optimizada de
su ciclo de vida. Términos que destaca como
el Índice de Salud del Activo (Asset Health
Score), pueden conseguirse mediante cálcu-
los estadísticos a partir de datos históricos o
mucho mejor a partir de la información deri-
vada de su monitorización.
nuevas tendencias. la aplicación
del big Data al mantenimiento pre-
dictivo en la era de la industria 4.0
estamos asistiendo en estos días a la revolu-
ción consecuencia del buen uso de los datos
generados automáticamente por las propias
máquinas.
el concepto de monitoreo aplicado a la
maquinaria no es nuevo. lo novedoso en
la era de la Industria 4.0 es obtener infor-
mación útil de manera automatizada de los
A&G 116
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
352
· mANT e NI m I e NT o m e CÁNIC o I N d USTRIA l ·
indicadores de modos de fallo y se realicen
inspecciones de supervisión periódicas que
alerten acerca de las necesidades de man-
tenimiento.
Para definir correctamente qué estrategia
de mantenimiento aplicar a cada activo se
recomienda realizar un estudio RCm
(Reliabi-
lity Centered Maintenance)
sobre los activos
productivos de la planta industrial.
evidentemente, la aplicación de la estra-
tegia predictiva será más interesante en la
maquinaria crítica. la manera de identificar
la maquinaria crítica en una planta industrial
es mediante un análisis de criticidad. este
análisis de criticidad tiene como resultado la
lista de activos de la planta ordenados según
el RPN o IPR (Risk Priority Number o Índice
de Prioridad de Riesgo).
la frecuencia de ocurrencia se obtiene del
histórico de fallos. la gravedad de las conse-
cuencias se evalúa al analizar qué sucedería
si se produjese ese fallo. Y la posibilidad de
detección del fallo es un parámetro que no
siempre se tiene en cuenta y es absoluta-
mente clave, porque un modo de fallo detec-
table y detectado con antelación reduce el
riesgo de manera que cambia totalmente el
Índice de Prioridad de Riesgo.
Por ejemplo, en un ventilador industrial exis-
ten modos de fallo fáciles de detectar como
el desequilibro de masas, fallas en roda-
mientos o poleas/correas y otros más difíci-
les de detectar como el desarrollo de grietas
en el eje principal.
la gestión optimizada de la planifi-
cación del mantenimiento
la planificación del mantenimiento puede
gestionarse según roturas inesperadas, de
manera periódica o basado en la condición
del equipo.
la programación de las intervenciones de
mantenimiento a partir de las roturas inespe-
radas aparecidas es lo que hemos calificado
como
Mantenimiento Reactivo
.
la programación de las intervenciones de
mantenimiento a partir de intervenciones
periódicas según calendario u horas de fun-
cionamiento es lo que hemos denominado
Mantenimiento Preventivo
.
Y la programación de las intervenciones de
mantenimiento con base a la condición de
los activos es lo que hemos llamado
Mante-
nimiento Predictivo
o
Mantenimiento Basado
en la Condición
.
Por lo tanto, podemos trazar el siguiente
procedimiento para aplicar alguna de estas
tres estrategias de programación del man-
tenimiento:
Estrategia reactiva:
• Cuando no es posible definir indicadores
de fallo para llevar un seguimiento del
estado del equipo.
• Cuando, a pesar de poderse definir indica-
dores de seguimiento de las fallas poten-
ciales del equipo, sería antieconómica la
estrategia predictiva, porque las conse-
cuencias de un fallo no son graves.
• Cuando, a pesar de que la probabilidad de
aparición de algún modo de falla aumente
con el tiempo, las consecuencias de una
falla no son graves y, por lo tanto, tampo-
co se justifica la estrategia preventiva.
• Cuando los posibles modos de falla no se
ajustan a patrones de desgaste, es decir,
una estrategia basada en mantenimientos
periódicos no se incrementa la confiabili-
dad del activo.
Estrategia preventiva:
• Cuando la consecuencia de una avería
inesperada es grave y por lo tanto se
deben tomar medidas para evitar fallos
durante los periodos productivos.
• Cuando no es posible definir indicadores
de falla para llevar un seguimiento del
estado del activo.
• Cuando los posibles modos de falla siguen
un patrón de desgaste, es decir, la proba-
bilidad de una falla es mayor a medida que
aumentan las horas de funcionamiento.
• Cuando la intervención de la máquina no
puede inducir a la aparición de nuevas
averías por errores en el montaje o ajuste.
Estrategia predictiva:
• Cuando la consecuencia de una rotura
inesperada es grave y por lo tanto se han
de tomar medidas para evitar fallos duran-
te los periodos productivos.
• Cuando se pueden definir indicadores
de falla para realizar un seguimiento del
estado del equipo.
• Cuando el costo del monitoreo es supe-
rado por los beneficios derivados de la
misma.
• Cuando la intervención de la máquina
puede inducir nuevas averías por errores
en el montaje o ajuste.
los responsables del mantenimiento deben
realizar los cambios necesarios para con-
seguir un equilibrio entre intervenciones de
mantenimiento reactivas, preventivas y pre-
dictivas.
Aunque los porcentajes entre ellos difieren
de determinados tipos de plantas industria-
les a otras, un objetivo general sería no tener
en maquinaria crítica más de un 10-20% de
intervenciones por reactivo, aproximadamen-
te un 20-40% por preventivo y el resto (40-
60%) por predictivo. la realidad de muchas
plantas industriales es bastante diferente, lo
cual influye negativamente en la rentabilidad
global de las mismas.
Un objetivo recomendado por expertos en
gestión de mantenimiento es no generar más
de un 10% de las intervenciones de man-
tenimiento en maquinarias críticas por reac-
tivo, un 35% por preventivo y un 55% por
predictivo.
la nueva norma de Gestión de Activos ISo
55001 apunta a la monitorización de la
maquinaria como un pilar imprescindible
para conseguir una gestión optimizada de
su ciclo de vida. Términos que destaca como
el Índice de Salud del Activo (Asset Health
Score), pueden conseguirse mediante cálcu-
los estadísticos a partir de datos históricos o
mucho mejor a partir de la información deri-
vada de su monitorización.
nuevas tendencias. la aplicación
del big Data al mantenimiento pre-
dictivo en la era de la industria 4.0
estamos asistiendo en estos días a la revolu-
ción consecuencia del buen uso de los datos
generados automáticamente por las propias
máquinas.
el concepto de monitoreo aplicado a la
maquinaria no es nuevo. lo novedoso en
la era de la Industria 4.0 es obtener infor-
mación útil de manera automatizada de los
A&G 116
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
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· mANT e NI m I e NT o m e CÁNIC o I N d USTRIA l ·
