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A&G 116
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
353
Estrategia predictiva para el mantenimiento 4.0
datos generados a través de todos los senso-
res incorporados en las máquinas.
Si los datos que ofrecen los sensores ins-
talados en una máquina, originariamente
incorporados de manera exclusiva para su
protección o para la supervisión del proceso
comunican la información que generan a una
base de datos, donde esos datos se corre-
lacionan entre sí y se diseñan modelos de
comportamiento “normales” y “anormales”,
tendremos la capacidad de adelantarnos a
las averías y programar las intervenciones de
mantenimiento en el momento óptimo.
la era de las comunicaciones nos trae sen-
sores que hablan en protocolos estándar y
facilitan que la información se almacene
y se trate en potentes servidores donde se
aplican algoritmos “busca alertas”. este es
el perfecto caldo de cultivo para que la apli-
cación de la estrategia predictiva en el man-
tenimiento industrial avance otro peldaño
hacia su universalización.
la gestión optimizada de la programación del
mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Mejora de la confiabilidad global.
• Reducción del índice de intervenciones/
año de los equipos.
• Amplía la duración de servicio de los com-
ponentes, solamente se sustituyen cuando
comienzan a dañarse.
• Reducción de los riesgos de roturas pre-
maturas (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos inter-
venciones de mantenimiento.
• Se evitan las pérdidas de producto por
detenciones en el proceso productivo.
• Reducción del gasto en repuestos, pues
el número de intervenciones a lo largo del
ciclo de vida del activo puede reducirse
hasta a la quinta parte (Por ejemplo, en
rodamientos).
• Como consecuencia de lo expresado en el
punto anterior, se reduce la mano de obra.
• Si aprovechamos los datos arrojados por
el monitoreo para establecer un programa
de análisis causa raíz de los fallos (RCFA),
reduciremos los fallos en general y espe-
cialmente los fallos catastróficos.
• Se mejora la calidad del producto obtenido.
• Se aumenta la reputación de la compañía.
menos sorpresas desagradables.
• Se evitan emisiones y vertidos contaminantes.
• Se garantiza el cumplimiento de regulaciones.
• Se impiden penalizaciones por retrasos en
las entregas.
• El monitoreo continuo tiene como conse-
cuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad operacional.
• Tomo XXIX • Vol. 3 • (2019)
353
Estrategia predictiva para el mantenimiento 4.0
datos generados a través de todos los senso-
res incorporados en las máquinas.
Si los datos que ofrecen los sensores ins-
talados en una máquina, originariamente
incorporados de manera exclusiva para su
protección o para la supervisión del proceso
comunican la información que generan a una
base de datos, donde esos datos se corre-
lacionan entre sí y se diseñan modelos de
comportamiento “normales” y “anormales”,
tendremos la capacidad de adelantarnos a
las averías y programar las intervenciones de
mantenimiento en el momento óptimo.
la era de las comunicaciones nos trae sen-
sores que hablan en protocolos estándar y
facilitan que la información se almacene
y se trate en potentes servidores donde se
aplican algoritmos “busca alertas”. este es
el perfecto caldo de cultivo para que la apli-
cación de la estrategia predictiva en el man-
tenimiento industrial avance otro peldaño
hacia su universalización.
la gestión optimizada de la programación del
mantenimiento reporta las siguientes ventajas:
• Aumento de la disponibilidad de la maquinaria.
• Mejora de la confiabilidad global.
• Reducción del índice de intervenciones/
año de los equipos.
• Amplía la duración de servicio de los com-
ponentes, solamente se sustituyen cuando
comienzan a dañarse.
• Reducción de los riesgos de roturas pre-
maturas (por errores humanos en las
reparaciones), al producirse menos inter-
venciones de mantenimiento.
• Se evitan las pérdidas de producto por
detenciones en el proceso productivo.
• Reducción del gasto en repuestos, pues
el número de intervenciones a lo largo del
ciclo de vida del activo puede reducirse
hasta a la quinta parte (Por ejemplo, en
rodamientos).
• Como consecuencia de lo expresado en el
punto anterior, se reduce la mano de obra.
• Si aprovechamos los datos arrojados por
el monitoreo para establecer un programa
de análisis causa raíz de los fallos (RCFA),
reduciremos los fallos en general y espe-
cialmente los fallos catastróficos.
• Se mejora la calidad del producto obtenido.
• Se aumenta la reputación de la compañía.
menos sorpresas desagradables.
• Se evitan emisiones y vertidos contaminantes.
• Se garantiza el cumplimiento de regulaciones.
• Se impiden penalizaciones por retrasos en
las entregas.
• El monitoreo continuo tiene como conse-
cuencia la reducción de accidentes y el
aumento de la seguridad operacional.
