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Un diseño de proceso para incrementar la eficiencia de los desodorizadores que operan por batch

te de soja con un contenido inicial de El proceso fue optimizado utilizando la Figura 2 describe la disminución de los
ácidos grasos libres (AGL) de 5 % que función de utilidad de Douglas (1988) AGL versus el tiempo de desorción para
fue desorcionado hasta alcanzar una como función objetivo, que tiene en las etapas de equilibrio 0 (sin columna),
especificación de producto de 0,05 % cuenta los ingresos, los costos de mano y 1, 2, 3, 4 y 5 en la columna. Se puede
de AGL, operando a una temperatu- de obra, los costos operativos (vapor de observar que una sola etapa mejora sig-
ra de 210 ºC, y a una presión absoluta desorción, servicios de energía y enfria- nificativamente el desempeño del des-
de 5 mmHg. Se consideraron tamaños miento, y electricidad), y los costos odorizador, y a partir de allí el impacto
de batch de 10.000 kg, y se aplicó un de capital anualizado (desodorizador, es más modesto; el punto óptimo esta es
caudal de vapor de 3 kg/h de vapor por columna, y bomba). Las variables de de aproximadamente 4 etapas.
cada 100 kg de aceite bajo tratamien- la optimización fueron la cantidad de
to, según lo recomendado por Gavin etapas de equilibrio en la columna y el El diseño de semi-batchs óptimo redu-
(1981), para obtener un contacto ade- caudal del aceite reciclado. Para ilus- ce el tiempo de desorción en aproxima-
cuado entre las fases. trar el efecto de la cantidad de etapas, la damente 40 % (batch convencional 3
horas, semibatch 1,8 horas). Esto con-
duce a un aumento en la productividad:
• La desodorización por batch (lotes), se utiliza para capacidades de producción los 1.720 batchs originales por año se
de aceite comestible reducidas (por ejemplo, 50 a100 toneladas por día) o, pueden incrementar a 1.845. El des-
debido a su flexibilidad, en plantas en donde el tipo de aceite a procesar se odorizador por batch presenta el mismo
cambia con frecuencia. Sin embargo, los tiempos requeridos para procesar un diseño para ambas alternativas, con un
diámetro D = 2,5 m y una altura A = 5 m
batch o un lote son muy prolongados, con elevados consumos de vapor de des- (lleno de aceite hasta la mitad); la alter-
orción por tonelada de aceite tratado. nativa del desodorizador semi-batch
• Una alternativa de procesamiento que mejora fuertemente la eficiencia, es la agrega una bomba de 1 kW, y la colum-
combinación del desodorizador por batch con una columna de desorción conti- na de desorción tiene un diámetro D = 1
nua: el vapor saliente del desodorizador por batch se incorpora en la parte infe- m y una altura que permite contener 4
rior de la columna mientras que el aceite contenido en el tanque del batch se etapas de equilibrio (que, con el empa-
recicla a través de la sección superior de la columna y luego retorna al tanque. cado estructurado, alcanza una altura de
• Se encuentra en elaboración un diseño mecánico eficiente (y práctico) para aproximadamente 2 m).
implementar dicha alternativa, en donde se coloca una sección de columna
empacada pequeña dentro del recipiente del desodorizador por batch, y el acei- · Análisis económico
te proveniente de la retención del batch a granel se eleva hacia la sección
superior de la columna con inyección de vapor. La inversión de capital es aproximada-
mente 25 % superior en el sistema de

Figura 1 - El proceso semi-batch propuesto por Laoretani e Iribarren (2017) Figura 2 - Contenido de ácidos grasos libres (AGL) en función del tiempo
de desodorización.

A&G 108 • Tomo XXVII • Vol. 3 • 460-462 • (2017) 461