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· r e FINACIÓN de A C e IT e S Y Gr ASAS ·

tro para que no fuera afectado por las posibles filtraciones de aire, como se ve en la (Figura 5). La pérdida w (kg/h) máxima
g
admisible, a una presión dada p (hPa), en función del volumen V (m ), se calcula con la siguiente ecuación (Ref. 34) en el
3
rango 1 a 13 hPa:
w = 0,09p 0,34 V 0,6 (58)
g
Si la presión es 3 hPa y el volumen 50 m , la pérdida debe ser menor a 0,09 × 3 × 50 = 1,4 kg/h. En el rango 13 a 130 hPa las
3
0,34
0,6
pérdidas admisibles son
w = 0,115×p ×V , aproximadamente el doble que las que se generan cuando se opera a mayor vacío.
0,26
0,6
g
Para conseguir estos valores hay que usar uniones a bridas y limitar las roscas a las conexiones de instrumentos. Si se
quieren extremar los cuidados pueden usarse bridas con encastre y asientos con rugosidad menor a 125 RMS ((0,0254
micrones). Para evaluar las pérdidas de los distintos tipos de bridas, válvulas y accesorios, y la técnica de las pruebas de
estanqueidad, ver (Ref 31, pag 194 y 228).

· El Sistema de vacío

En los antiguos desodorizadores batch, que operaban a 8 hP, se usaba un sistema de eyectores de 3 etapas, pero, en la
actualidad, con presiones de 1,5 a 5 hPa, lo normal es un sistema de 4 etapas. Cuando se desodoriza a baja temperatura,
180 ºC, la presión es del orden de 0,35 hPa y el sistema es de 5 etapas.

Una posibilidad es la de los sistemas tradicionales, con condensadores barométricos, que son los que menos con-sumen, los
más confiables y menos cuestan. Pero las exigencias ambientales y la necesidad de tener agua limpia en el circuito de la torre
de enfriamiento, ha impuesto cada vez más los sistemas llamados limpios, de los cuales hay cuatro variantes:

La primera consiste en reemplazar el condensador principal, donde se separa la casi totalidad de la materia grasa, por un
intercambiador casco y tubos vertical, de película descendente, donde se recircula, dentro los tubos, una solución alca-
lina de aproximadamente pH 10, para mantenerlos limpios y neutralizar los malos olores que acompañan al vapor que
se condensa. El agua de enfriamiento va por el casco. Este sistema tiene un consumo de vapor un 30 % superior que el
sistema clásico.

La segunda es seguir con el condensador principal de mezcla y que trabaje con agua contaminada con grasa, debidamente
alcalinizada, que se enfría, mediante un intercambiador a placas con agua limpia de torre de enfriamiento. Con el inter-
cambiador a placas, de alto coeficiente de transferencia calórica, se puede tener una diferencia de sólo 2 ºC entre los dos
circuitos. Como el intercambiador se ensucia gradualmente, se disponen dos, uno en operación y otro en limpieza automá-
tica. Este sistema tiene un consumo 10 % mayor que el clásico.

La tercera variante es termocomprimir el vapor desde 1,5 - 3 hPa a 8 - 10 hPa y condensar los vapores salientes en un
condensador de mezcla con agua helada a 2-3 ºC, saliendo 5 ºC más caliente. El objetivo es sustituir el alto consumo de
energía del segundo termocompresor, por el consumo de una máquina frigorífica, de mejor rendimiento. El agua helada,
alcalinizada, sirve muy bien para eliminar y separar la materia grasa. De ese condensador, un sistema de 3 etapas aspira el
aire y el vapor asociado, que son muy pocos y basta con eyectores pequeños. El sistema es más económico que la primera
y segunda alternativa, pues permite un apreciable ahorro de energía, pero la inversión es mayor, requiere mayor manteni-
miento y atención técnica.

La cuarta alternativa es el llamado sistema de vacío seco, que fundamentalmente consiste en condensar (mejor es decir
desublimar) el vapor en forma de hielo, con un intercambiador de casco y tubos, refrigerado por un fluido dentro los tubos,
que puede ser amoníaco directamente o una solución glicolada helada, a unos -25 ºC. Como la capa de hielo va creciendo,
hay dos condensadores, uno en operación y otro en descongelación que se cambian automáticamente con un programador.
Los no condensables los saca un pequeño grupo de eyectores de 4 etapas o uno mixto de 2 etapas y bomba de anillo líquido
de dos etapas. Este sistema es el que tiene menor costo energético, pues se sustituye el vapor motor por electricidad y ter-
mocompresores por una máquina frigorífica, y aquel donde el contaminante se separa más concentrado, sin diluir en agua,

106 A&G 94 • Tomo XXIV • Vol. 1 • 80-108 • (2014)